在煉油行業向綠色低碳轉型的關鍵階段，延遲焦化裝置作為處理劣質渣油、維系全廠重油加工平衡的核心裝置，其環保升級始終是行業關注的焦點。傳統敞開式除焦過程中，VOCs、焦粉、硫化物等污染物的無組織排放，不僅讓焦化裝置成為煉廠污染治理的重點區域，更讓企業面臨著日趨嚴格的環?？简?。

2025年12月30日，云南石化密閉除焦項目中交

作為深耕煉化綠色低碳技術的中國昆侖工程大連分公司，立足行業需求，聚焦技術創新與工程轉化，推動密閉除焦技術持續迭代升級。這一核心技術的創新應用，正從根源上破解行業環保痛點，為煉化企業實現環保達標與高效生產提供堅實保障。

密閉除焦從“可選項”變為“必選項”

“延遲焦化裝置憑借原料適應性廣、投資成本可控等優勢，長期承擔著處理高金屬、高殘炭劣質渣油的重要任務，截至2025年我國相關裝置總產能已達1.6億噸/年。”大連分公司項目團隊負責人周超強說，但在傳統水力除焦模式下，剛從塔內切出的焦炭溫度高達60℃～100℃，會持續釋放大量VOCs、硫化物及水汽，且焦池露天存儲與轉運過程中，焦粉飄散問題突出，成為煉廠VOCs排放的主要來源之一。

烏魯木齊石化60萬噸密閉除焦項目

政策層面的密集部署，進一步明確了密閉除焦的升級方向：生態環境部《重點行業揮發性有機物綜合治理方案》明確要求推進重點區域延遲焦化裝置密閉除焦改造；國家發改委等四部委聯合印發的《關于促進煉油行業綠色創新高質量發展的指導意見》，既規定新建裝置需配套密閉除焦設施，也要求加快現有敞開式裝置的密閉化改造與效果評估；中國石油集團《煉化綠色企業評價規范》將密閉除焦工藝納入加分項，中央生態環境保護督察也對此提出專項要求。多重政策推動下，密閉除焦已從企業的“自主選擇”轉變為“硬性要求”。

對企業而言，實施密閉除焦改造更是自身高質量發展的內在需求。改造后不僅能實現VOCs年減排百噸以上，還能徹底改善裝置操作環境、消除異味，提升生產自動化水平與安全性，降低員工勞動強度，實現環保效益與生產效益的同步提升。

五大主流技術適配多元應用場景

為滿足不同企業的實際需求，大連分公司深耕密閉除焦技術研發與實踐，梳理形成五大主流技術方案，各有側重、優勢鮮明，為煉廠提供精準適配的定制化解決方案：

螺旋提升密閉除焦技術（S-CCHS）。這是目前應用最成熟的技術之一，已有超20套成功應用案例，包括齊魯石化、廣東石化等大型裝置。其核心優勢在于脫水效率高、焦炭輸送連續自動化，且焦倉具備緩沖能力，適應性強。針對北方寒冷地區，技術團隊已優化除霧和尾氣處理流程，有效應對低溫結霧問題。

智能抓斗密閉除焦技術。該技術已應用于烏魯木齊石化、撫順石化等項目。最大特點是改造工程量小，操作習慣與原有模式接近，新增設備少，維修簡便，對原有生產工藝干擾小。通過優化設計，能緩解冬季霧氣，并兼顧焦炭品質與防破碎需求，特別適合生產高品質焦炭的場景。

2025年12月，云南石化密閉除焦切焦水罐改造加頂

CCS密閉除焦技術。采用漿態化輸送，設備布局緊湊，現場整潔美觀。因其密閉空間小，尾氣收集量少，對配套加熱爐操作影響小，同時焦炭在輸送過程中能自然冷卻。但該技術對焦炭破碎粒度要求較嚴（需≤80mm），且部分關鍵設備依賴進口，投資成本較高，供貨周期較長。

罐式密閉除焦技術。此為針對針狀焦及普焦項目專項研發的方案，已在寧夏石化、茂名石化等多個項目成功應用，云南石化項目更是中國石油的首個示范工程。該技術實現了除焦、脫水、儲存全流程密閉。其采用水力攤平焦炭，分布均勻，脫水效率和焦粉截留率大幅提升；所有動設備均避開濕熱環境布置，故障率低，維護方便。尾氣處理量小，后續裝車自動化程度高，現場環境潔凈。

強制脫水密閉除焦技術。通過強制脫水機與高頻篩協同，實現快速除焦、輸送與脫水，占地小、作業時間短，且有設備冗余設計保障運行。但缺點是缺乏緩沖環節，設備若故障可能直接影響生產節奏，目前尚處于項目驗證階段，需進一步積累運行經驗。

罐式方案引領迭代升級方向

在五大主流技術的實踐基礎上，大連分公司研發團隊持續推動技術迭代創新，罐式密閉除焦技術憑借綜合優勢成為新一代優選方案。該技術整合了各類技術的核心亮點：采用特殊脫水罐取代傳統密閉倉，密閉效果更為理想，尾氣收集量大幅減少，能耗顯著降低；脫水罐提前蓄水、水力攤平的設計，讓焦炭冷卻速度更快、分布更均勻，脫水效率與焦粉截留率實現雙重提升；罐內無動設備，徹底解決了濕熱環境對設備運行的影響，底部錐斗配合排渣閥實現無死角出料，L 型出料機運行穩定可靠；現場采用模塊組裝施工，縮短了建設周期，且能實現焦炭二次脫水，確保全過程密閉無污染。

2025年11月，撫順石化密閉除焦廠房正在建設

“目前，罐式密閉除焦技術已在云南石化、克拉瑪依石化、遼河石化等項目落地實施，項目投產后將進一步提升裝置運行穩定性與尾氣處理效率，為企業綠色低碳發展提供有力支撐?！敝艹瑥娬f。

自2018年聚焦密閉除焦技術領域以來，大連分公司已累計投產和在建7套裝置，覆蓋60萬噸/年至240萬噸/年等不同規模，適配普焦、針狀焦等不同產品類型，滿足寒冷地區、高品質焦炭生產等多元應用場景。其中已運行項目實現年減排VOCs474.36噸，全部項目投用后年減排量將達到1242.5噸，以實際行動踐行綠色發展理念。

從政策驅動到技術引領，從單點突破到系統優化，延遲焦化密閉除焦技術的發展與應用，見證了煉油行業綠色轉型的堅定步伐。未來，隨著技術的持續升級與廣泛推廣，將助力更多煉化企業擺脫環保困擾，實現經濟效益、環境效益與社會效益的統一，為行業高質量發展筑牢綠色根基。