“十四五”時期是我國裝備制造業轉型升級、邁向高質量發展的關鍵階段，也是大連金重機器集團有限公司（下稱大連金重）浴火重生、跨越式發展的五年。

作為始建于1941年、擁有近百年歷史底蘊的石化裝備龍頭企業，大連金重是中國壓力容器設計、制造質量保證體系的發祥地，始終深耕大型化工、石油化工、煤化工等領域關鍵裝備研發制造，在“十四五”期間緊抓國有資本布局優化機遇，通過戰略性重組、專業化整合、技術創新突破、高端產能建設及精益管理縱深推進，實現了從連續六年虧損到逆勢高增的“涅槃重生”，從傳統制造向智能制造與精益生產深度融合的華麗轉型，在成就、創新和首臺套裝備研制等方面取得一系列標志性成果，為我國石化行業高端裝備自主化發展作出重要貢獻。

大連金重行政樓

重組賦能，煥發新生

“十四五”初期，大連金重面臨體制機制僵化、歷史包袱沉重、資金鏈緊張等多重發展困境。2022年5月，大連市人民政府以大連重工?起重集團有限公司為主體，重組整合大連金重等企業，組建大連重工裝備集團有限公司，為大連金重注入全新發展動能。

大連金重高端石化裝備智能制造基地投產儀式

重組后的大連金重精準施策、靶向發力，通過盤活閑置資產、推進增資擴股，有效優化資產結構，降低財務風險；通過清償歷史貸款、置換高利率負債，補充生產經營流動資金，顯著減輕財務負擔；全面推行“五位一體”降本增效方案與“六大管理變革”行動，打破傳統管理壁壘，構建高效協同的現代化運營體系。一系列舉措直擊企業發展痛點，徹底破解制約企業進步的核心瓶頸，為后續技術創新、產能升級與市場拓展筑牢制度根基。

“十四五”期間，大連金重產能規模躍級提升，硬件設施迭代。企業啟動整體異地搬遷升級改造項目，2023年10月，旅順高端石化裝備智能制造基地啟用，年產能從4萬噸躍升至10萬噸，具備千噸級容器廠內制造能力，打通大型化、高端化設備運輸出海口。

與此同時，大連金重投資近億元購置管頭焊接機器人、視覺管板焊接機器人等自動化設備，智能化設備占比超30%，自動化制造程度達80%。依托精益管理工具賦能，示范產線運用ECRS原則優化流程，產線平衡率提升至93%，生產效率較“十三五”末期提升30%以上，一線工人產量實現翻倍，產線節拍達到高效優化狀態。新基地在作業環境、調車能力等方面實現全方位升級，憑借優質的發展平臺吸引近200名各類人才入職，為企業高質量發展注入新鮮血液。

重組后的大連金重市場布局持續拓寬，業務結構優化升級。企業依托集團資源優勢，構建市場大協同模式，全面推進市場布局拓展與業務結構高端化轉型。在國內市場，企業一方面鞏固尿素合成氨、煤化工等傳統優勢板塊，持續保持尿素裝置核心設備的市場領先地位；另一方面突破鍛焊式加氫反應器市場，搶占高端裝備賽道新陣地。

在業務模式上，大連金重完成從單一“賣單機”向“賣服務”及提供一體化解決方案的轉型跨越，專門組建售后服務團隊，完善全鏈條服務體系，客戶滿意度顯著提升。精益管理中堅持“下道工序即客戶”理念，貫穿業務全流程各環節，推動前后端協同效率大幅提升，為市場拓展提供了服務保障。此外，企業與大慶石化工程有限公司、大連市化工設計院有限公司等單位簽訂戰略合作框架協議，通過優勢互補、強強聯合，共同開拓高端裝備市場，進一步強化市場布局的技術支撐能力。

質效雙升，領跑行業

“十四五”期間，大連金重以重組為契機，借力戰略轉型與精益降本增效，實現經營指標“超常規”增長，徹底扭轉連續虧損的被動局面，實現扭虧為盈。重組以來，企業營業收入、新增訂貨量、利潤水平持續大幅提升，多項核心經營指標創歷史新高。重組三年（2022—2024年），營收累計增長119%，減虧增盈2.4億元，利潤凈增長1.67億元，增速遠超行業平均水平。企業通過結構優化、工藝改進、精益管理等多重舉措，顯著降本增效，為企業持續健康發展筑牢經濟基礎，成為國企改革中扭虧為盈的典范案例。

尿素產品整裝待發

憑借深厚的技術積淀、卓越的產品質量與高效的服務能力，大連金重在重型壓力容器制造領域的市場份額穩步擴大，行業地位與影響力持續提升，是國內氣化爐制造歷史最長、品種最全、數量最多的企業，率先研制成功多項氣化爐產品。在尿素設備領域，企業始終保持行業領先地位，是國內制造尿素關鍵設備數量最多的企業，為相關行業高質量發展提供核心裝備支撐。同時，企業深度參與行業標準制定，擔任多個國家級行業委員會委員與協會理事單位，積極引領行業技術發展方向。

精益管理成效與技術創新成果獲得行業廣泛認可，2025年參與全國精益改善大賽并斬獲二等獎，8項新產品研發、5項技術提升成果的落地，進一步鞏固了企業在高端裝備領域的話語權。

以精益管理為核心戰略，“十四五”期間，大連金重全面推進“六大能力”提升專項行動與“五新”戰略，推動管理效能實現全面躍升，管理水平完成質的飛躍。企業通過戰略解碼構建“逐層分解、責任到人”的目標閉環管理體系，結合月度分析會與目視化看盤，實現戰略目標實時監控與問題閉環解決，凝聚起全員“目標一致、行動同向”的執行合力。

在生產布局上，大連金重完成備料車間8條鉚焊產線、金工車間2條機加產線、裝配車間5條部裝產線和8條總裝產線的優化配置，聚焦尿素合成塔示范產線，打造全維度優化樣板，通過可視化管理構建實時透明管控體系，制定《工位作業組合票》固化標準化作業，引入燃盡圖開展每日進度點檢，推行節拍化齊套配送模式，實現示范線物料齊套率100%。

在流程管理上，大連金重構建“客戶需求輸入—產品交付”全流程管理體系，梳理核心節點與風險點，成立專項攻關小組推進流程優化，破解交付鏈條“堵點”“斷點”；設立技術服務站，實現設計與制造的無縫銜接，快速響應生產一線技術需求。

在人才培育上，大連金重完善多維度、分層級培訓體系，同步推進精益人才與技術人才建設，實現全員精益參與率100%，讓精益文化深入人心，人才梯隊建設成效顯著。此外，企業在采購、信息化、質量管理等方面持續優化，建立全流程質量管控體系，推動產品質量合格率與合同履約率大幅提升，管理精細化水平邁上新臺階。

智能鋼板庫

技術引領，賦能升級

大連金重堅決落實國家、省市關于做強做優做大裝備制造優勢產業，推動“老字號”裝備制造企業轉型升級的相關決策部署，通過持續加大研發投入、完善創新體系、突破核心技術、深化智能制造、強化專利布局，實現了企業發展的全方位升級，獲評國家高新技術企業、省級企業技術中心，躋身全國壓力容器500強之列。

在創新體系建設上，大連金重近三年研發投入強度持續保持在6%，構建起“企業主體、產學研協同、上下游聯動”的多元化創新體系。一方面，深化與高校院所的技術合作，打造科研成果中試與產業化基地，加速科技成果轉化為生產力；另一方面與多家設計院建立戰略合作伙伴關系，形成“市場需求—聯合研發—產業化應用”的創新鏈條，精準對接市場與技術需求。同時，組建專業研發團隊，聚焦裝備高端化、智能化、綠色化發展方向，圍繞行業“卡脖子”技術開展集中攻關，形成“研發—制造—應用—迭代”的閉環創新機制；將精益改善的雙循環模式延伸至研發領域，鼓勵研發人員與一線員工協同發力，聚焦生產痛點開展技術創新，推動創新成果快速落地應用。

國內首套年產40萬噸LAO裝置核心設備高純碳四、碳六產品塔

“十四五”期間，大連金重核心技術攻關成果豐碩，新產品、新技術、新工藝研發持續突破，完成年產120萬噸尿素、百萬噸級甲醇合成反應器、年產40萬噸線性α-烯烴（LAO）裝置核心塔器、高壓氫氣儲存設備、深海高端鈦合金容器等39項新技術、新產品開發，覆蓋煤焦油輕質化、多乙烯多胺、SMPO裝置等多個高端應用領域。其中，企業為重點項目研制的國產化百萬噸級甲醇合成反應器，攻克大型厚壁鉻鉬鋼封頭壓形、焊縫置換、專屬熱處理等多項技術難題，實現超精密制造，成為煤制烯烴產業高質量發展的核心裝備；多噴嘴對置式水煤漿氣化爐、LAO裝置高壓厚壁容器等產品填補多項行業空白，推動相關領域裝備國產化進程。

在技術提升方面，大連金重攻克千噸級鍛焊加氫反應器關鍵制造技術、換熱器管板修復等行業難題，優化產品結構與制造工藝，實現技術創新與降本增效的雙重突破。

在科研項目方面，企業在高端焊材焊接試驗、焊接機器人應用、特殊材料熱處理工藝等領域取得實質性成果，相關技術已成功應用于實際生產，大幅提升產品質量與生產效率。

以新基地建設為契機，大連金重推進智能制造與精益生產、技術創新深度融合，實現生產模式根本性轉型。企業引入一系列先進智能化生產設備，集成“窄間隙埋弧焊+智能溫控消應力”等創新技術，結合自主研發的焊接機器人應用技術，顯著提升智能化設備利用率。企業搭建焊接云數字管理平臺、生產計劃管理平臺等信息化系統，實現焊接過程實時監控、數據追溯與智能分析，訂單、生產、物流全流程協同調度，大幅提升生產組織效率與合同履約能力；制定打磨、焊接、熱處理等關鍵工序的標準化作業指導書，為智能制造提供標準化支撐。目前，企業自動化制造程度與智能制造水平均躋身國內同行業先進行列，生產過程更高效、更可控、更精準。

知識產權保護與布局同步強化，為大連金重創新發展筑牢根基。“十四五”期間，企業圍繞核心制造技術、關鍵工藝、工裝設備等領域，完成17項發明專利申請，參與10余項國家行業標準修訂。專利技術廣泛應用于產品設計、生產制造與工藝優化等環節，不僅提升了產品核心競爭力與生產效率，也為精益改善提供了堅實技術支撐，進一步放大創新價值。截至“十四五”末，企業已構建覆蓋壓力容器設計、制造、檢測、修復等全流程的專利體系，形成堅實的技術壁壘，為企業持續創新與市場競爭提供有力保障。

國之重器，接連發運

2024年，大連金重完成2臺千噸級鍛焊加氫反應器首制并順利發運，標志著企業在大型加氫裝備制造領域實現重大突破。該設備作為大型煉廠減油增化項目的核心裝備，單臺殼體直徑5米、壁厚270毫米，需長期承受嚴苛工況，對制造工藝和質量控制提出極高要求。企業通過精益管理與技術創新協同發力，一方面優化焊接工藝與熱處理方案，采用自主研發的焊接技術保障焊縫質量；另一方面以標準化作業確保制造一致性，借節拍化物流保障物料精準供應，通過可視化管理實時監控生產進度，解決研制過程中的技術瓶頸，最終實現設備自主化制造。產品各項性能指標均滿足20年使用壽命要求，打破國外技術壟斷，為我國石化行業煉化一體化升級提供關鍵核心裝備支撐。

緊隨加氫反應器的突破，2025年大連金重再傳捷報——國內首套年產40萬噸LAO裝置核心設備高純碳四、碳六產品塔順利完成制造并發運，標志著我國在大型LAO裝置核心壓力容器國產化攻關領域取得關鍵進展。LAO作為生產高端聚烯烴、潤滑油基礎油及新能源材料的關鍵原料，其裝置核心設備的制造水平直接決定原料純度與裝置運行安全，是石化行業向高端化、精細化轉型的“卡脖子”環節。該項目核心設備結構特殊、制造難度極大。大連金重將其列為重點技術提升項目，通過優化結構設計、創新焊接工藝，結合精益生產全流程管控，實現焊接接頭一次檢驗合格率100%，確保設備質量與性能全面達標。該套裝備的成功發運，徹底擺脫了我國對進口設備的依賴，不僅大幅縮短項目建設周期、降低綜合成本，更助力國內LAO產業加速發展，為石化行業高端化轉型寫下重要一筆。

同年，國內首臺大型甲醇合成反應器由大連金重完成制造并交付客戶，正式用于綠色甲醇項目，標志著我國在新能源化工核心裝備國產化領域再添重要成果。該反應器采用耐高溫抗氫腐蝕的高端材質，內部集成高效內件與催化劑床層，可滿足大規模綠色甲醇生產需求。

據了解，甲醇作為清潔能源與綠色化工原料，是實現“雙碳”目標的關鍵載體，其合成反應器作為核心裝備技術門檻極高。為攻克這一難題，大連金重將其列為重點新產品研發項目，攻克大型厚壁封頭壓形、焊縫置換、專屬熱處理、集成式模塊化換熱器組安裝等多項技術難題，結合精益管理與持續改善模式，快速解決制造過程中的各類瓶頸問題。設備的成功發運，打破國外廠商長期壟斷，顯著降低設備制造成本與交付周期，為我國煤化工行業綠色低碳轉型提供自主化裝備支撐，拓寬了企業在新能源化工裝備領域的市場空間。

從煉化一體化核心裝備到高端化工原料裝置關鍵設備，再到新能源化工裝備，大連金重接連實現多項國產化突破，不僅彰顯了我國重型裝備制造行業的技術升級成果，更持續為石化行業高質量發展、綠色低碳轉型筑牢裝備根基。

展望“十五五”，大連金重將繼續依托集團資源優勢，深入實施創新驅動、高端引領、綠色低碳與精益化發展戰略。企業持續加大研發投入，聚焦溶液脫灰器、綠甲醇合成塔、海洋大型超厚構件焊接技術等重點領域“卡脖子”技術攻關；以信息化、目視化、標準化“三化賦能”推動全板塊效能升級，建立剛性考評機制壓實責任，聚焦庫存優化深化降本攻堅，構建客戶導向評價體系；進一步拓展國內外市場，深化產學研協同創新與設計院技術合作，完善全產業鏈服務體系；加快智能制造與綠色制造、精益管理深度融合，提升智能化設備利用率，打造世界一流石化裝備研發制造基地，為我國裝備制造業高質量發展和石化行業高端化轉型作出新的更大貢獻。

大連金重承制國產化首臺套200萬噸級甲醇合成反應器

（圖片由企業提供）