自1958年在錢塘江畔奠基立業，巨化集團已走過67載崢嶸歲月。這家誕生于我國“二五”時期的老牌化工企業，已從最初的基礎化工原料生產基地，成長為全國最大的氟化工先進制造業基地和浙江省石化化工行業的領軍企業。

　　站在“十四五”深化產業變革的關鍵節點，化工行業面臨綠色轉型與高端材料“卡脖子”的雙重挑戰?！丁笆奈濉敝悄苤圃彀l展規劃》明確提出“推動石化化工行業智能化改造，培育一批智能制造示范工廠”，《石化化工行業穩增長工作方案(2025—2026年)》將“數字化轉型”“核心技術突破”列為重點任務。

　　歷經4年實踐，巨化集團以技術創新突破國外壟斷，以數智化手段提升組織效能，構建起“技術突破—數智賦能—產業升級”的新質生產力培育路徑。如今，在巨化集團的生產車間，巡檢機器人沿軌道穿梭，實時傳輸設備數據；中控室的全域智控系統動態模擬裝置運行狀態，操作人員通過系統界面即可完成參數調整，這場深刻的變革，讓這家“老”國企持續煥發新生機。

圖為巨化集團廠景

　　硬核技術顯身手

　　在算力需求爆發式增長的AI時代，數據中心散熱成為行業的關鍵瓶頸。巨化集團依托十余年氟化工技術積累，聯合北京化工大學、中國科學院化學研究所等機構，攻克了浸沒式冷卻液的核心技術難題。這種看似如水的氟化液具備極高的絕緣性與無腐蝕性，可將數據中心PUE值從傳統風冷的1.5降至1.07，節能率達80%以上?！叭绻堰@個技術全部推廣應用，全國在計算中心冷卻這一領域，就可以減少1000億千瓦時用電，相當于一個三峽水電站全年的發電量?！敝袊こ淘涸菏?、浙江大學衢州研究院院長任其龍表示，浸沒式冷卻液在“雙碳”、節能減碳方面效益顯著。

　　2019年，一家客戶找到生產氟化液的巨化集團，了解到該集團研制的全氟聚醚具有不導電、不短路、不腐蝕的特性，并提出共同攻關冷卻液國產化替代技術。面對市場與技術的挑戰，巨化集團研發團隊勇挑重擔。在為期100天的技術攻堅中，團隊成員面對數百種服務器材料的兼容性測試等難題，帶著棉被駐守實驗室，連夜租借設備驗證反應條件。該項目在當年9月上旬完成產品測試，11月完成制備并逐步包裝入庫。同年12月10日，自主研發的冷卻液正式出廠，其性能指標與國際競品相當，填補了國內高性能大數據中心專用冷卻液的空白。

　　如今，巨化集團已突破單相浸沒式液冷躍遷式技術變革，形成覆蓋冷卻液、熱管理設備、浸沒式液冷專用服務器的整體解決方案，具備從設計、建設、安裝調試到交付的單相浸沒式液冷數據(智算/超算)中心交鑰匙能力，建立起不可復制的液冷產業先發優勢。該解決方案已延伸至儲能液冷和5G BBU基站液冷等領域。相關項目入選國家發展改革委聯合十部委發布的首批《綠色低碳先進技術示范清單》，并應用于“東數西算”(慶陽)樞紐節點移動液冷智算中心、酒泉數投液冷數據中心等國家重點項目，展現出強大的市場競爭力和技術實力。

　　今年，國家知識產權局公布了第二十五屆中國專利獎獲獎名單，巨化集團申報的《一種2,3,3,3-四氟丙烯的生產方法》項目榮獲優秀獎。2,3,3,3-四氟丙烯是汽車空調制冷劑HFC-134a的最佳替代品，目前已在歐盟及北美汽車市場廣泛使用。該專利技術在提高效率、改善性能、節能減排、提升品質方面成效顯著，尤其在降低溫室氣體方面可減排97%，為我國履行《蒙特利爾議定書》、《基加利修正案》等國際公約，實現溫室氣體減排目標提供了技術保障，具有重要的社會意義。為實現新型制冷劑技術國產化，擁有自主知識產權，填補國內空白，打破國外技術壟斷，突破了催化劑、反應、傳熱、分離等技術瓶頸，提高了我國新型制冷劑技術水平，為同類產品開發提供了理論依據和技術借鑒，起到了示范和引領作用。

　　作為國內氟制冷劑行業龍頭企業，巨化集團始終聚焦低碳氟化學品創新與生產，堅持走自主創新、節能減排的科學發展之路，不斷做強做大第三代制冷劑，強化第四代環境友好型制冷劑及ODS替代品的研發，是國內首個R23分解清潔發展機制(CDM)項目的企業、二氟甲烷行業綠色評價標準的牽頭起草單位。下屬氟化公司先后獲評國家“AAAA”標準化良好行為企業、全國化工環境保護先進單位、“石油和化工行業綠色工廠”等榮譽。

　　聚對苯二甲酸丙二醇酯(PTT)憑借優異的回彈性能、染色性能和環保特性，廣泛應用于高端紡織、工程塑料等關鍵領域。而1,3-丙二醇(PDO)作為生產PTT的核心原料，其核心生產技術長期被國外企業壟斷，直接制約了我國相關產業鏈的自主發展。寧波巨化化工科技有限公司15萬噸/年PDO/PTT一體化裝置順利投料試車，并產出首批合格產品，實現一次開車成功。作為列入浙江省“千項萬億”工程的重大產業項目，該項目的成功投產不僅為巨化集團在高端新材料產業鏈布局注入強勁動能，也標志著我國在聚酯新材料領域打破國外長期技術壟斷——從此，中國高端紡織、新材料產業有了穩定、可靠的國產PDO來源，不再受制于人。

　　這一重大突破的背后，是巨化集團多年深耕技術創新的厚積薄發。此前，寧波巨化聯合中國科學院大連化學物理研究所等科研單位，實現了多相催化乙烯氫甲酰化技術的工程化，并完成單原子催化劑的全球首次工業應用。相關成果榮獲中國石油和化學工業聯合會技術發明獎二等獎、寧波市科學技術獎二等獎，為該項目的順利投產奠定了堅實的技術基礎。

　　巨化集團的產業鏈延伸戰略在其下屬巨圣公司得到生動體現。從基礎化工原料到高端膜材料，產品價值實現數百倍躍升。通過“基礎化工—功能材料—終端制品”的全鏈條布局，企業在氟化工價值鏈中占據主導地位。

　　在衢州氟硅新材料產業園，巨化集團構建起協同緊密的產業生態。上游依托晉巨公司年產60萬噸合成氨提供氫源，中游通過電化廠20萬噸偏二氯乙烯(VDC)裝置生產基礎單體，下游由巨塑公司轉化為聚偏二氯乙烯(PVDC)阻隔膜。這種一體化布局使原料運輸距離縮短至3千米以內，物流成本降低40%，同時通過副產物氫氣回收利用，年減少碳排放2.3萬噸。目前，該產業園已形成千億級產業規模，吸引數十家上下游企業入駐。

　　高端氟材料的進口替代同樣成效顯著。巨化集團下屬中巨芯科技股份有限公司開發的電子級氫氟酸純度達99.9999%，金屬離子含量控制在10ppb以下，打破國外壟斷，產品已供應給中芯國際、長江存儲等芯片制造企業。

巨化集團技術中心中試實驗室

　　數智轉型提效能

　　“三零”工程即“零手動”“零備機”“零距離”。

　　“零手動”工程是巨化集團數智化轉型的核心，其目標在于實現生產裝置全自動化操作，減少人工干預，提升生產穩定性和安全性。自2021年工程啟動以來，巨化集團組建了由自動化、工藝、設備等領域專家組成的跨領域專班，對148套核心裝置逐一制定改造方案。經過兩年努力，全部核心裝置完成改造，單套裝置操作人員從4人減至1人，操作人員總數減少60%，生產事故率下降80%。

　　在實現“零手動”的基礎上，巨化集團進一步引入AI技術，對生產過程進行智能優化。例如，電化廠投入2150萬元打造“人工智能賦能PVDF全鏈路智造管理應用場景”，通過傳感器與5G網絡采集全量數據，依托大數據平臺訓練故障診斷與生產優化模型，結合隨機森林算法統籌生產協同。該項目成功入選浙江省人工智能應用場景。此外，巨圣公司建設了含氟聚合物自動包裝線及智能倉儲項目，實現數據透明可追溯；裝備集團引入5G與AI技術，打通全鏈條數據壁壘；寧波巨化則通過“5G+數字孿生”技術復刻正丙醇裝置，并運用5G+AR賦能應急處置。

　　化工企業傳統的設備管理通常采用“一開一備”模式，即每套運行設備均配備一臺備用設備，導致設備利用率低、資金占用大。而巨化集團推行的“零備機”改革，旨在通過設備智能化管控提升可靠性，最終實現“無備機”運行。

　　以寧波巨化的壓縮機改造為例，原有“一開一備”模式下設備利用率僅50%。通過加裝振動、溫度傳感器實時監測運行狀態，并建立設備健康模型預測維護周期，同時優化維護流程將時間從8小時縮短至4小時。改造后，壓縮機完好率從85%提升至98%，成功實現“無備機”運行。后續，團隊還通過自主研發技術實現反應余熱回收利用，年創降本效益達2500萬元，為行業設備智能化升級提供了范本。

　　目前，巨化集團動設備完好率已從76%提升至96%，計劃檢修率達到98.5%，年減少維護費用1500萬元?！啊銈錂C’改革不僅降低了成本，更推動了設備管理從‘被動維修’向‘主動維護’的轉變。”巨化集團生產運營部相關負責人表示。

　　“零距離”工程聚焦于打破部門間的信息壁壘，實現數據共享與業務協同，以提升整體管理效率。巨化集團主要從3方面推進：一是升級信息系統，構建統一數據中臺;二是優化核心業務流程，實現跨部門高效協同；三是引入智能工具，提升工作效率。

　　在信息系統升級上，巨化集團升級了ERP、MES系統，并構建了集團級數據中臺。該數據中臺整合了生產、銷售、采購、財務等12個領域的數據，實現了數據的統一管理與共享。在業務流程優化上，巨化集團對采購、財務、銷售等核心流程進行了重構，例如將原先周期長達15天的采購流程縮短至5天，同時使計劃外采購減少20%。此外，巨化集團在財務共享平臺引入RPA機器人，實現了發票審核、付款處理等工作的自動化，使相關手工工作量下降10%。如今，合同管理系統、數字化招聘系統、大宗原(燃)料數字驗收結算平臺、數字化招采平臺等一系列工具，正持續推動巨化集團業務向協同化、智能化邁進。

　　“無樣裝置”指通過在線分析儀器和AI模型實現產品質量的實時監測，無需人工取樣分析；“無變更裝置”指通過高度自動化和智能化實現生產參數的穩定控制，減少非計劃性變更。整體而言，“三零”工程是基礎——“零手動”和“零備機”為實現“兩無”裝置所要求的極致穩定性和過程控制能力奠定了基礎，“零距離”則為所有舉措提供了數據驅動和流程優化的底層支持?！盁o樣裝置”和“無變更裝置”是巨化集團數智化轉型的深化，其目標是實現生產過程的“少干預”乃至“無干預”。

　　2024年，巨化集團啟動“無樣裝置”創建，首批選取77套生產裝置，目標是“中控分析項以2023年為基準同比下降90%”，目前已取得階段性成效。在下屬氯堿新材料事業部的142B裝置中，技術人員在精餾裝置安裝了在線色譜分析儀，用于實時檢測R142b、R143a的出料純度，為最終產品質量把控提供了有效監控?！盁o樣裝置的投用不僅大幅降低了員工往返取樣的勞動強度，實現了‘持續在崗’監測，更顯著提升了生產過程的安全性與穩定性?！痹撌聵I部相關負責人表示。

　　巨化集團“無變更裝置”的建設成果同樣顯著。今年6月，浙江錦華新材料股份有限公司的人工智能應用場景入選省級人工智能應用。通過建設智能生產監控與管理場景，實現了DCS控制系統100%覆蓋率、APC控制系統100%覆蓋率，解決了長期依賴人工矯正PID控制回路的行業難題，大幅提高了裝置穩定性；同時，突破了多變量耦合及復雜干擾下的生產裝置多變量協調優化控制問題，可降低運營成本30%、產品能耗10%，縮短產品升級周期35%，提高生產效率30%。

巨化集團氯堿新材料事業部全域遠程智控中心

　　創新管理育生態

　　裝置化管理變革是巨化推動組織變革的重要舉措。巨化集團按照“盆景—風景—全景”模式穩步推進，旨在打造規模適度、邊界清晰、組織扁平、運行高效、共享賦能的基層生產運行組織。巨化集團下屬氯堿新材料事業部燒堿裝置部將原有4級管理層級壓縮至2級，橫向整合8個裝置(大班)28個班組為5個橫向班組，實現了“大平臺支撐下的小單元作戰”;同時實施了裝置部項目、技改變更、設備檢修、高壓運維的一體化管理與職能共享，優化作業票證管理、勞資統計核算等流程。

　　“8631”崗位通人才工程是巨化集團人才隊伍建設的重要創新手段。該模式旨在通過系統化、標準化的培訓認證，推動員工實現從單崗位技能到多崗位技能的跨越。在2024年浙江省人才工作創新案例評選中，“8631崗位通激發企業人才活力”案例入選優秀案例，并位列第一。寧化公司三裝置部三輪班副班長雷震正是典型代表，他進廠5年已成為“全崗通”能手，熟練掌握了裝置的DCS操作與設備維護技能，在多次裝置異常情況處置中，反應迅速、處置得當，保障了裝置安全穩定運行。憑借不懈努力，他先后參與2023年有機醇裝置建設、10月的擴能項目以及2024年1月的裝置大修工作，并擔任主要負責人。雷震正的職業通道因“崗位通”而越走越寬，像他這樣的人才正在巨化集團不斷涌現。

　　當前，巨化集團正積極構建科學化、規范化、標準化的崗位職級體系，讓每位員工都能找到適合自己的職業發展通道，從而形成結構更合理、基礎更為鞏固的人才梯隊。

　　2025年12月，工業和信息化部公布首批國家級制造業中試平臺名單，巨化集團氟氯高性能合成樹脂及特種單體中試平臺赫然在列。該平臺聚焦國家重大戰略，專注氟氯新材領域深耕多年，攻克了一批制約相關產業發展的關鍵共性技術和材料，是國內氟氯化工領域建設最早、規模最大、體系最全、成果最豐的中試平臺。建設至今已發展成占地6萬余平方米、擁有3000余臺先進設備和大型分析檢測儀器的綜合性、體系化氟氯新材料特色的綜合性、全鏈條、開放式中試平臺，設有氟碳化學品實驗室、特種單體實驗室、化工數字模擬實驗室等功能齊全的7大專業實驗室，可向我國氟化工及相關行業提供全鏈條產品/技術開發服務，以及知識產權策劃、工藝包設計、標準制修訂、產業孵化輔導、專家咨詢、員工培訓等一站式服務。

　　當前，巨化集團正斥資410億元，在甘肅玉門布局高性能硅氟新材料一體化項目。該項目不僅是甘肅省歷史上投資規模最大的工業招商引資項目，更是巨化打破地域壁壘界限、拓展產業版圖的關鍵落子。項目兼具“源網荷儲、氟硅聯動、產業鏈上下游、礦產開發與產業發展、產城融合”五大一體化特征，錨定了巨化產業升級的未來新賽道。

　　面向“十四五”收官與“十五五”開局，巨化集團將通過“跨區域協同、多基地聯動”的產業發展模式，全力打造世界一流專業領軍示范企業，為中國石化行業的轉型升級貢獻“巨化方案”。

巨化集團鳥瞰圖

巨化集團制冷劑充裝現場遠景

　　圖片由企業提供