自2017年起，中國石油化工股份有限公司中原油田普光分公司緊扣國家能源戰略與數字化轉型要求，聚焦智能技術集成創新與全鏈條協同應用，構建以“數據+平臺+應用”為核心的智能工廠總體架構，圍繞5大方向、8個環節、22個智能化應用場景，開展數據貫通、智能管控、平臺協同的智能化改造升級，形成涵蓋開發生產、集輸凈化、安全運營上下游一體化的智能工廠建設模式。

日前，該公司“安全綠色的高含硫天然氣開采智慧氣田”項目入選2025年度卓越級智能工廠項目名單。

生產作業智能化：人機協同重塑工作模式

在該公司天然氣凈化廠第二、五聯合裝置現場，兩位特殊的“員工”——5G智能巡檢機器人正沿著預定的巡檢路線移動，他們代替人工完成大量周期性、危險性、高強度的巡檢工作。

為解決生產作業中人工巡檢存在的痛點，該公司在天然氣凈化廠部署5G智能巡檢機器人，對聯合裝置地面層設施開展日常巡檢，通過對圖像、聲音、溫度等數據的采集，完成設備運行狀態檢測、儀表讀數、現場環境安全感知等巡檢任務。在機器人無法到達的區域，該公司基于5G網絡環境，利用300臺5G手持巡檢終端和45頂5G智能安全頭盔，實現巡檢任務的自動下發，指導巡檢人員按時巡檢。與此同時，公司在集輸管道配備14座無人機機場、17臺無人機，開展210千米的集輸管道自動巡檢，仿地飛行采集相關圖片、視頻信息，對管道裸露、占壓、周邊地災變化等隱患進行AI識別，并進行預警提醒。

這套“地面機器人+空中無人機+智能穿戴”的多維巡檢體系，使聯合裝置巡檢減少8人，集輸管道巡檢減少20人。通過5G防爆終端及5G智能安全帽的使用，減輕人工勞動強度30%，勞動生產率提升20%。巡檢方式也由之前的“全人工”巡檢變更為“人工+機器人（無人機）輔助”巡檢，效率大幅提升。

生產管理精細化：數據驅動降本增效保安全

“公司建成中石化上游首個高含硫氣田能源管控中心，依托‘工藝模擬+數字孿生’技術打造蒸汽管網智能診斷系統，如同給裝置裝上了‘透視眼’和‘預警器’。通過蒸汽管網智能診斷系統實施動態優化策略，推動運行效率提升4.3%，創下氣田投產以來鍋爐投用時間最短、耗氣量最少紀錄。”中原油田普光分公司HSE監督管理部節能專家時沖鋒表示，打開氣田能源智能管控中心，各生產系統的能耗量、重要耗能設備的能效水平、各基層單位的能耗定額對標創標情況等一目了然。

該公司集成全業務鏈實時生產數據，通過多源異構數據融合，打造數據和機理雙驅動的智能體“工業智腦”，實現生產計劃精準配產、生產進度動態跟蹤、安全風險智能預警與應急聯動、關鍵設備能耗優化評價、碳資產全生命周期管理，建成安全風險智能監測預警、應急指揮及能源智控一體化生產管理中心。

通過“工業智腦”，公司在生產計劃方面削減低效投資15%，新增產能邊際貢獻提升8%，措施井方案生成貼合度達92%；在智能排產方面，預測集輸系統積液/硫沉積準確率超90%，為氣田高效開發提供了有力保障；在進度跟蹤方面，智能識別11類工藝異常并自動派發處置方案；在安全環保方面，實現全要素數據實時監控和生產安全一體化管理，顯著提升了氣田安全環保智能化水平。

生產運營一體化：經營決策高效響應

 “刷臉進廠、自動稱重、電子結算，現在拉液硫就像網購一樣方便。”2月25日，一名來自四川省達州市山水物流公司的液硫罐車司機在智能終端前完成整套流程只用了3分鐘。經過智能化改造的物流系統，實現從車輛預約到財務結算的全流程無人化，日均處理能力提升40%。

該公司以氣田經營管理全價值鏈為主線，整合投資、生產、財務三大計劃，構建計劃優化、指標評價、效益測算、成本分析、“產供銷運”風險分析優化等多維度模型實現全要素業財融合，形成數據流、業務流、價值流、監督流四流合一的新型運營模式。

通過一系列數智化技術，公司的生產活動、資源優化、銷售服務實現全局管控和實時優化，形成跨部門高效協作。公司實現全要素全鏈路數據實時貫通與可視化呈現，為精益決策提供動態數據支撐和異常預警；通過精細化成本追溯、動態分析及預算智能調度，強化成本管控與效益提升；以績效動態跟蹤和數據復盤驅動持續改進，最終將“數據實時化、流程自動化、成本精細化、決策智能化”落地。