對于依托煤炭資源開展化工生產的企業(yè)而言，煤炭運輸的高效、安全、低耗，直接關系到生產的連續(xù)性、穩(wěn)定性與經濟性。曾幾何時，中海石油華鶴煤化有限公司（以下簡稱華鶴公司）煤炭運輸損耗率達0.8‰，每年因撒漏造成的資源浪費與成本損耗觸目驚心，間接影響生產鏈路的順暢運轉。

為打破困局，該公司以數智化為切入點，開啟煤炭物流賦能化工高質量發(fā)展的全新路徑。

打破固化的監(jiān)管鏈條

1月的礦區(qū)依舊寒風刺骨，華鶴公司倉儲物流部會議室，桌上泡面已涼，白板上的人員輪換方案被紅筆反復涂改，墨跡層層疊加。“長期固定駐礦監(jiān)管易形成利益閉環(huán)、滋生漏洞，必須徹底打破。”倉儲物流部總經理李振權俯身指著白板說。

前置駐礦人員開啟“每天隨機輪替駐礦監(jiān)管”攻堅模式。白日，他們踏煤灰、頂寒風排查監(jiān)管痛點；深夜里，圍坐電腦前推演優(yōu)化輪換方案。煤料儲運經理李繼春加班制定《駐礦人員輪崗管理制度》，將崗位職責、交接流程細化到個人。

面對新制度，部分老員工質疑抵觸：“干了這么多年，沒必要瞎折騰。”李繼春不急于反駁，逐一談心傾聽顧慮，細致解讀制度初衷，手把手教學輪崗交接、數據上報等全流程，直至每位員工熟練掌握、真心認可。

讓運輸過程“可見、可追溯”

團隊優(yōu)化施封鎖管理，采用帶唯一電子編碼的“智能施封鎖”，與系統(tǒng)實時綁定，實現“一把鎖、一個碼、全流程、可追溯”，并同步編制《施封鎖管理辦法》。

雙重核驗機制上線當日，一輛燃料煤運輸車輛駛入廠區(qū)，系統(tǒng)報警顯示智能物聯(lián)鎖軌跡正常，但視控系統(tǒng)無軌跡，工作人員借助GPS精準比對確認無異常；當日該車再現超時，雙GPS精準定位其偏離路線，核實為未報備加油并快速閉環(huán)處置。

1月17日，一輛車途中故障，監(jiān)管人員隨即啟動應急預案，要求每3分鐘上傳帶經緯度視頻，全程可視化監(jiān)管直至車輛修復進廠；2月3日，為所有運煤車輛加裝自有監(jiān)控系統(tǒng)，依托智能識別技術實時捕捉貨物情況，違規(guī)操作可立即報警并同步推送視頻；2月28日，煤場3臺鏟車液位檢測儀安裝投用，以數智技術替代傳統(tǒng)人工巡檢，能夠通過移動端實時查看液位、自動統(tǒng)計油耗、即時接收異常預警，每月可減少人工巡檢工時15小時，大幅提升甲供油品設備用油監(jiān)管精細化水平。

自動化苫蓋裝置除隱患

煤炭撒漏是運輸損耗的主要來源之一，這不僅造成資源浪費、提高成本，還污染環(huán)境、影響通行安全。

早在2025年3月，華鶴公司便啟動自動化苫蓋裝置研發(fā)。技術骨干反復試驗、歷經10余次調試，于2026年1月初升級出新型自動化苫蓋裝置，徹底改變傳統(tǒng)人工苫蓋耗時費力、隱患多的現狀。

推廣初期，部分駕駛員抵觸情緒明顯，直言“花架子沒用”。技術骨干親自示范講解、陪同反復練習后，逐步打消了操作人員的顧慮。應用裝置后，裝車時間縮短近一半，苫蓋嚴實無撒漏，操作便捷又安全。2026年1月數據顯示，原料煤運輸損耗從0.8‰銳減至0.5‰，燃料煤損耗從0.55‰降至0.05‰。